درک فرآیند تولید سیلیکومنگنز

منبع عمده مواد اولیه برای تولید سیلیکومنگنز سنگ معدن منگنز و سرباره غنی از منگنز حاصل از فرآیند تولید فرومنگنز پرکربن می باشد . میزان سرباره در تن سیلیکو منگنز فلزی به طور کلی توسط نسبت سنگ معدن بر سرباره تعیین می گردد. افزایش سهم استفاده از سرباره فرومنگنز در برابر مصرف سنگ معدن منگنز منجر به بزرگ تر شدن نسبت سرباره به فلز در پروسه تولید سیلیکومنگنز می گردد . حجم بالای سرباره منجر به افزایش مصرف انرژی و احتمالاً بالا رفتن پرت فلز داخل شده در سرباره نهائی می گردد .

در نمونه برداری های انجام شده ( حفاری ) در یک کوره سیلیکومنگنز نسبت کمی پیش احیاء از سنگ معدن منگنز با گاز CO  ظاهر شده ، فراهم شده است . تقریباً تمام واکنش های احیاء  MnO در بالای بستر کک به اتمام رسیده بود . انحلال و واکنش کوارتز به طور مشخص مکانی را در منطقه بستر کک گرفته است که این عمل بعد از واکنش اصلی از MnO به پایان رسیه است . که ان احتمالاً در بر دارنده Si به صورت فلز می باشد کهبه طور کلی  سریع است و مکانی گرفته شده را به عنوان فلز چکیده شده به پایین به سوی حمام فلز می باشد .

توزیعی Si مابین آلیاژهای سیلیکومنگنز و سرباره های چند جزئی MnO-SiO2-CaO-Al2O3-MgO به طور کلی توسط پروسه حرارتی تعیین می گردد ، سرباره محتوی سیلیکا می باشد و برابر با  R-ratio = (CaO+MgO)/Al2O3  است . به عنوان مثال  Si  سرباره در حدود 6% افزایش خواهد یافت اگر R-ratio  از 2 به 1 کاهش یابد مشروط به اینکه درجه حرارت و سیلیکای محتوی ثابت باشد . همچنین تاثیر درجه حرارت نیز قابل ملاحظه می باشد . سیلیکای محتوی تعادلی تقریباً 6% در  °C  50 در رنج دمایی °C1550 الی °C 1700 افزایش خواهد داشت . MnO محتوی تعادلی در سرباره سیلیکومنگنز اول از همه بر روی درجه حرارت و دوماً بر روی سیلیکای محتوی سرباره بستگی دارد . در 1600°C MnO محتوی از حدود 9% در سیلیکا اشباع به حداقل مقدار در حدود 3 -4 % کاهش پیدا می کند زمانیکه سیلیکا محتوی به حدود 40-45% کاسته می شود .